West Welding toteutti mittavan syöttövesi- ja höyryjärjestelmän muutos- ja asennusprojektin elo-syyskuussa 2023. Laaja muutos- ja asennusprojekti tehtiin tilauksena paperitehtaalle.
Laajamittaiset muutos- ja asennusprojektit ovat aikataulullisesti haastavia. Avainasemassa hankkeessa oli West Welding Oy:n tarkka suunnittelu, mikä mahdollisti syöttövesisäiliön nopean toimituksen. Näin uusi sähkökattila pystyttiin ottamaan käyttöön nopeutetussa aikataulussa. Tällaisissa projekteissa ensisijaisen tärkeää ovat perusteelliset esivalmistelut ja huolellinen suunnittelu. Ne edesauttavat aikataulullisista haasteista suoriutumisessa. Myös asiantunteva ja hyvällä yhteishengellä varustettu asennustiimi on tärkeä, jotta työt etenevät sujuvasti ja aikataulussa.
Pitkät esivalmistelut sujuvoittivat asennusta
Laite- ja tarvittavien osien esivalmistus tapahtui kevään 2023 aikana. Asennusosuus alkoi elokuussa asennus- ja nostotyöllä, jossa syöttövesisäiliö jalustoineen asennettiin kattilarakennukseen. Syöttövesisäiliö nostettiin paikoilleen huolellisten esivalmisteluiden ansiosta erittäin nopeasti. Koska kolmessa päivässä kaikki oli valmista, varsinaisen sähkökattilan asennus pääsi ajoissa käyntiin.
Toisessa vaiheessa, syyskuun alussa, aloitettiin tehtaan seisokin aikana laajempi asennustyö, joka kesti seitsemän päivää. Projekti tehtaalla eteni ympärivuorokautisesti ja voimalaitos oli poissa toiminnastaan tämän ajan. Asennustyön aluksi vanhat putkistot, venttiilit ja tukit purettiin, ja vanhoja venttiilejä huollettiin. Tämän jälkeen rakennettiin korkeapainehöyry uuteen muotoon. Muun muassa höyrytukki, ja merkittävä osuus putkistosta uusittiin sekä lisättiin venttiileitä. Irrotetut ja nyt huolletut venttiilit sekä putkistokannakkeet asennettiin paikoilleen.
West Weldingin tekninen asiantuntija Tomi Ketola kertoo, että höyrytukki toimitettiin paikalle valmiina ja putket esivalmisteina. Asennusvaiheessa tarkasti tehdyt esivalmistelut nopeuttivat työtä huomattavasti.
Haasteita tilojen rajallisuudesta vanhassa rakennuksessa
Vaikka esivalmistelut sujuvoittivat asennusta, monet työmaalla tehtävistä asennuksista ja hitsauksista olivat varsin vaativia. Pienet ja rajalliset tilat täytyi ottaa tarkasti huomioon sekä suunniteltaessa että asentaessa. Pelkästään tarvittavien tavaroiden kuljettaminen paikoilleen oli iso työ. Kun isoja komponentteja ja putkistoesivalmisteita suunnitellaan liikuteltavaksi ahtaissa tiloissa, niin hitsaamista jää melko paljon jäljelle työmaalla tehtäväksi.
”Hitsasimme myös työmaalla kaiken Tig-menetelmällä parhaan lopputuloksen saavuttamiseksi, vaikka se veikin hieman enemmän aikaa,” Tomi Ketola kertoo.
Ketola lisää, että haastetta asennuksissa aiheuttivat todella ahtaat ja rajalliset tilat. Tämä korostui erityisesti höyryventtiilien kohdalla, jotka olivat tässä kohteessa todella massiivisia. Kohteessa toteutetut PED-direktiivin mukaiset höyryputket vaativat vahvaa ammattitaitoa. Asennussuunnitelma haastaa höyryputkien seinämävahvuudet, joka tekee niistä raskaita. Raskaat rakenteet edellyttävät myös suuret venttiilit. Suurin yksittäinen venttiili painoi lähes kolme tonnia eli enemmän kuin itse höyrytukki. Suunnitteluvaiheessa etsittiin ne reitit, joiden kautta lähdettiin purkamaan vanhoja putkistoja, venttiilejä ja rakenteita, sekä joiden kautta alettiin rakentamaan uutta.
”Jouduimme itse rakentamaan monenlaisia nostokiskoja ja -ratoja, että homma onnistui,” kertoo Ketola.
Kamppailu aikaa vastaan
Aikataulun ollessa hyvin tiukka, töitä tehtiin työmaalla yötä päivää. Työmaalla oli töissä yhteensä 17 työntekijää, osa päivävuorossa ja osa yövuorossa. Loppuvaiheessa myös viikonloput hyödynnettiin lisätyöntekijöiden avulla.
Tomi Ketola kertoo, että kaikki vuoronvaihdot sujuivat jouhevasti ja tiukasta aikataulusta huolimatta työt etenivät tasaiseen tahtiin. Kaikki pienet hidasteet ratkaistiin nopeasti toimivalla yhteistyöllä, eikä mitään isompia pysähdyksiä tullut. Ketolan mukaan asennustiimi oli avaintekijä siinä, että työt saatiin valmiiksi juuri ennen deadlinea.
“Meillä oli kokonaisuutena aivan huippu porukka, kaikki toimi niin kuin ajatus. Vaikka paine oli kova, niin aina kun tuli tiukempia tilanteita vastaan, osasimme ottaa ne huumorilla. Kellään ei pinna kiristynyt. ”
Lopulta työt saatiin valmiiksi kolme tuntia ennen sopimuksen määräaikaa.
”Deadline oli puolenyön aikaan ja tarkastus oli valmis klo 21 jälkeen,” Ketola kertoo.
Hän kuitenkin tarkentaa, että yhteisymmärrys työmaalla oli koko ajan se, että aikataulussa pysytään.
“Pidimme selvänä sitä, että vaikka aikataulu oli tiukka, niin kyllä me ehdimme. Mutta olihan se myös jännittävää ja tunne oli hieno, kun työt saatiin valmiiksi juuri ennen deadlinea.”
Ketola kiittelee myös sitä, miten hienosti kaikki toimi tilaajan osalta.
“Tilaajan puolelta kaikki oli erittäin hyvin hoidettu ja se vaikutti paljon siihen, että aikamääreisiin päästiin. Työmaalla ei esimerkiksi ollut ketään muita toimijoita paikalla samaan aikaan, joten meidän ei tarvinnut miettiä, että häiritsemmekö toisten töitä. Saimme vain rauhassa keskittyä omaan työhömme.”
Sähkökattila paransi tehtaan huoltovarmuutta ja kykyä reagoida sähkömarkkinoiden hintaheilahteluihin
Sähkökattila tarjoaa nykyisessä markkinatilanteessa merkittävää säästöä höyryntuotantoon, koska aikaisemmin tehtaalla käytettiin maakaasua. Uuden sähkökattilan myötä oli tarve päivittää myös höyrytukki, joka vaihdettiin kokonaan paperitehtaan ollessa pois käytössä. Höyrytukki valmistettiin olosuhteisiin sopivasta 16Mo3-kuumankestävästä hiiliteräksestä.
Tomi Ketola korostaa sähkökattilan merkitystä huoltovarmuuden näkökulmasta: ”Uusi kattila haluttiin siltä varalta, että saadaan tehtyä sähkökattilalla prosessihöyryä, vaikkei kaasua olisi käytettävissä”
Projektijohtaja Panu Perasto lisäsi sähkökattilan tuovan mahdollisesti säästöjä höyryntuotantoon energian markkinavaihteluiden hyödyntämisen kautta: ”Sähkö on ajoittain erittäin edullista, joskus jopa negatiivisesti hinnoiteltua. Sähköhintojen jälleen noustessa voidaan siirtyä takaisin käyttämään muita energiamuotoja.”
Laatuun kannattaa panostaa
Suurimmat haasteet paperitehtaan asennuksessa aiheutti tiukka aikataulu. Lisäksi ahtaat tilat asettivat omat rajoitteensa. Suuria komponentteja kuten putkistoja piti siirtää ja asentaa ahtaissa tiloissa ripeällä aikataulla. Laadusta ei haluttu tinkiä ja kohteeseen valittiin Tig-hitsausmenetelmä, vaikka se vei hieman enemmän aikaa. Laatuun kuitenkin kannattaa panostaa, koska se pidentää asennettujen laitteiden ja osien käyttöikää, turvallisuutta ja toimintavarmuutta. Laaduntarkastuksessa kaikki saumat tarkastettiin perusteellisesti Kiwa Inspectan toimesta ja ne täyttävät vaatimukset.
Hankkeen nopeaan ja sujuvaan onnistumiseen vaikuttivat ensisijaisesti pitkät ja huolellisesti tehdyt suunnittelu- ja esivalmisteluvaiheet sekä tehokkaasti toteutettu asennus. Näiden ansiosta projekti saatiin sujuvasti valmiiksi aikataulussa. Maailma muuttuu ja sähkökattila osana paperitehtaan hyörytuotantoa on taas nykyaikaa.
